Собствен бизнес: производство на влакнести плоскости

Ремонт и строителство Строителни и декоративни материали

Влакнените дъски са листови материали, които се формират от дървесни влакна. Те са направени от дървесни отпадъци или нискокачествена кръгла дървесина. Понякога дървесните отпадъци и нискокачествената дървесина в същото време могат да се използват като суровини.

ДВП са меки и твърди. Масивният фибран е един от най-важните и популярни структурни материали, използвани в производството на мебели. По правило такива плочи се използват за производството на задните стени на шкафове, тапи и основни кутии за мека мебел, дъното на чекмеджетата за мебели и др. В допълнение, твърдите опаковъчни елементи за разглобени мебели са изработени от фиброкартон. Плочите също намериха приложение в строителството (външни и вътрешни елементи, селскостопански сгради), в автомобилостроенето и корабостроенето, производството на контейнери и кутии и в други индустрии.

ПДЧ се сравнява благоприятно с естественото дърво и шперплат по цена, качество и дизайнерски характеристики. Те са изотропни, не са податливи на напукване, имат повишена гъвкавост и в същото време се характеризират с добра еластичност. Меките дъски от дървесни влакна се използват в стандартната дървена сграда за изолация на панели, ограждащи панели, тавански подове, звукоизолация на вътрешни прегради и звукоизолация на специални помещения. Твърдите плочи се използват и за вътрешна облицовка на стени, подови настилки, конструкция на панелни врати и пълнене на крилото на вратите.

Супер твърдите плочи се използват за монтаж на чисти подове в промишлени сгради и офис помещения, за производство на електрически панели, панели и други конструкции на специализирани строителни обекти. ДВП има дълъг експлоатационен живот - повече от двадесет години. Конвенционалната боя върху повърхността на плочите запазва свойствата си за 15-18 години, когато се използва на открито. В същото време естественото дърво, боядисано със същата боя, бързо изгаря.

В зависимост от здравината и вида на предната повърхност, влакнестите плоскости се разделят на няколко степени: T (плътни дъски с незавършена предна повърхност), T-C (твърди дъски с преден слой от фина дървесна маса), T-P (твърди дъски с тониран преден слой ), T-SP (плътни плочи с тониран горен слой от фина дървесна маса), ST (твърди плочи с висока якост с незавършена предна повърхност), ST-S (твърди плочи с висока якост с фин преден слой от дърво) солна маса). Твърдите плочи от степени T, T-S, T-P, T-SP също се разделят на две групи A и B, в зависимост от нивото на техните физически и механични свойства.

Поради своите свойства и широко приложение тези продукти са винаги в голямо търсене, следователно производството им е печеливш бизнес. Вярно е, че нейната организация (в голям мащаб) изисква значителни инвестиции.

Има две от най-популярните технологии за производство на масивно дърво от ПДЧ: мокри и сухи. Има и междинни методи (мокри и полусухи), но те рядко се използват, така че няма да ги разглеждаме подробно в рамките на тази статия. При мокрия метод се образува килим от дървесна каша във водна среда. След това от килима се изрязват отделни паяжини, които при намокряне (влажност достига 70%) се подлагат на горещо пресоване.

При сухия метод килимът се формира от изсушена на въздух дървесна целулоза, а плочите се получават чрез горещо пресоване на паяжините със съдържание на влага 5-8%. При полусухия метод килим от изсушена дървесна маса се накрая изсушава на въздух, а самите паяжини със съдържание на влага около 20% се обработват чрез горещо пресоване. Мокрият метод се основава на образуването на килим от дървесни влакна във водна среда, изсушаване на платната и последващо горещо пресоване на сухи платна със съдържание на влага, близко до нула.

Като суровина за производството на плочи по всякакъв начин се използва естествено дърво. Първо се натрошава на дървени стърготини, след това се превръща във влакна, от които впоследствие се оформя килим. Най-често се използват за производството на фиброкартон, дървообработващи и дървообработващи отпадъци, дължина на дървесината, отпадъци от дърводобив, плитка кръгла дървесина от изтъняване. По правило суровината постъпва на площадката на предприятието под формата на кръгло дърво, дървени стърготини или летви, а в производствения цех се доставя под формата на дървени стърготини, които отговарят на определени изисквания.

За производството на чипове с кондиционирана дървесина дървесината се разделя на размери, съответстващи на приемащия патронник на машината за рязане, след това се нарязва на стружки, сортира се по избор на желания размер с регенериране на голяма фракция и отстраняване на фини, метални предмети се отстраняват от чипса, след това се измива, за да се отстранят замърсяванията и външните отпадъци.

Най-разпространената сред местните производители на фиброкартон беше мократа технология, въпреки че тя вече се счита за остаряла. Популярността му се обяснява с относителна простота, но е по-скъпа и по-малко екологична.

Тази технология прилича на тази на хартия и картон. Плочите се отливат от мокра пулпа, която се оформя върху мрежеста метална лента и се подава в гореща преса. Излишната вода се прецежда и изпарява, което води до уплътняване на структурата на плочата. Към този състав могат да се добавят различни емулсии (парафин, масло и смола), както и утаители (обикновено алуминиев сулфат), за да придадат качества като сила и водоустойчивост на крайния продукт. Обратната повърхност на плочата с този метод на производство има гофрирана текстура от контакт с решетката.

Сухата технология за производство на плочи има определени разлики, основната от които е, че образуването на влакнест килим става във въздуха, а не във водна суспензия. Основните предимства на този метод в сравнение с предишния: липсата на отток и ниската консумация на прясна вода по време на производството. Технологичният процес за производство на ПДЧ по сух начин включва няколко етапа: приемане, съхранение на суровини и химикали; готвене на дървени стърготини; задушаване, смилане на дървени стърготини във влакна; приготвяне на свързващо вещество и хидрофобизиращи добавки; смесване на влакна със свързващо вещество и други добавки; сушене на влакна; килим; предварителна консолидация (предпечат); пресоване; кондициониране на печката; машинна обработка.

При производството на фиброкартон по сух метод експертите препоръчват да се избере твърда дървесина като суровина, което се дължи на факта, че те осигуряват по-равномерна плътност на килима от дългите иглолистни влакна. Въпреки това, за да намалите разходите, можете да смесвате различни видове дървесина, но като вземете предвид особеностите на структурата му (смесените видове трябва да имат еднаква или сходна плътност).

В процеса на парене и смилане на дървесината се получава частичната му хидролиза. За пара се използват непрекъснати устройства от различни системи, а за смилане - дефибратори и рафинери. С метода на сухо производство, термореактивните смоли се въвеждат в масата на дървесните влакна, тъй като пластичността на влакната при ниска влажност не е достатъчно висока, а краткият цикъл на пресоване при такива условия не осигурява здравина на съединението между компонентите на дървената плоскост. В допълнение, разтопен парафин или други добавки се въвеждат в дървени стърготини или целулоза, за да се увеличи водоустойчивостта на крайния продукт. Понякога при производството на дъски със специално предназначение към масата се добавят и химикали. Те обаче не се измиват в канализацията, както при мокрия метод, а остават върху влакната. Фенолформалдехидните смоли обикновено се използват за свързване, като се предпочита смоли с минимално съдържание на свободен фенол.

Смиланото влакно, което е преминало през дефибраторите, се отделя от парата в сухи циклони, откъдето след това се подава чрез пневматично транспортиране до сушилнята или до втория етап на смилане до затворени машини за смилане. В този случай суровината губи до 10-15% от влагата си. Сушенето на влакна може да се извърши в сушилни от всякакъв тип (тръбен, барабанен, аерофоничен и т.н.) на един или два етапа (но експертите съветват да се даде предпочитание на двустепенното сушене). В сушилнята влакното се изсушава до сухо-въздушно състояние, а влагата му се намалява до 8-10%. При производството на сухи влакнести дъски килимът се оформя с помощта на въздух върху мрежеста конвейерна лента. Над лентата се създава вакуум, за да се увеличи плътността на опаковане на влакната. Масата се полага върху конвейера или по метода на вакуумно формоване, или по метода на свободно падане на влакното върху специални машини.

Непрекъснатият килим, който се получава след преминаване на вакуум формиращата машина, е доста труден за транспортиране, тъй като височината му може да бъде от 100 до 560 мм, а здравината му все още не е достатъчно голяма. Следователно, преди острието да попадне под горещата преса, той се натиска с непрекъснати преси за колан, а краищата по протежение на движението на острието се нарязват с циркуляри.

В зависимост от състава на суровините (видове дървесина) и вида на използваното свързващо вещество, температурата на натискане на лентата може да варира от 180 до 260 ° C. Например за мека дървесина тя не надвишава 220 ° C, а за твърда дървесина - 230 ° C и по-висока. С нарастването на налягането по време на пресоване, плътността и, следователно, силата на плочите се увеличават, но тяхното абсорбиране и подуване на водата намаляват. След пресоване обработката на плочите включва предварително подрязване на краищата на продуктите, излизащи от горещата преса, овлажняване на плочите, форматиране на рязане на плочите до определените размери и тяхното съхранение. Плочите, които след това се изпращат за украса, трябва да бъдат шлифовани.

Има две основни предимства на използването на сухия метод за производство на влакнести плоскости пред мокрия: високата консумация на вода във втория случай, както и същата структура (гладка от едната страна и окото от другата страна).

При използване на суха технология ще се изисква специално оборудване и допълнителни суровини. Например, водоразтворимата фенолформалдехидна смола и парафин се използват като хидрофобни добавки. Списъкът на типичното оборудване, използвано в заводите за производство на фиброкартон, включва: машини с рубинен барабан, машини за плоско сортиране с гирационен тип, система за шлифоване с пара, аерационни и барабанни сушилни (за сушене, извършвано на два етапа), машина за вакуумиране с две мрежи, хидравлична преса и др. устройство за товарене и разтоварване, хидравлична помпена станция, климатични камери, смесител, цистерни, триони, транспортьори и др.

Организацията на предприятие за производство на влакнести плоскости изисква значителни инвестиции, но конкуренцията в този сегмент е сравнително малка. Общо в Русия, Украйна и Беларус има малко повече от тридесет сравнително големи фабрики, които се занимават с производство на твърди влакна. Те продават продуктите си на вътрешния пазар. Косвени конкуренти на производителите на твърди плоскости са производителите на твърди плоскости, използващи технологията за мокри процеси. В цял свят се произвеждат около 7 милиона кубически метра изолационни плоскости годишно, като само за Германия е 2, 7 милиона кубически метра.

Периодът на изплащане на проекта (изграждането на голям завод за производство на твърди плоскости) е пет години, като се вземе предвид финансирането. Струва си да се има предвид, че периодът на строителство на такова предприятие достига 1, 5-2 години от месеца на получаване на инвестицията и само шест месеца ще бъдат изразходвани за разработването на проектната документация. Но можете да намалите тези условия до година, включително три месеца за разработване на проектна документация, ако закупите съществуващо дървообработващо предприятие и технически го преобразувате.

Вътрешната норма на възвръщаемост на проект без инвестиции е 27%. А рентабилността на производството се оценява на 116%.

Според изчисленията средната годишна нетна печалба може да възлиза на 270-280 милиона рубли. Общата инвестиция в този случай достига 1200 милиона рубли. За да работите в голям завод с планиран обем на продажбите от 130 хиляди кубически метра фиброкартон годишно, ще е необходим персонал от 180-200 работници.

Сисоева Лилия

(в) www.clogicsecure.com - портал за бизнес планове и ръководства за малък бизнес